El passat 20 de maig de 2021, es va celebrar una segona sessió del cicle sobre eficiència energètica, organitzat per la Comissió d’Energia i amb la col·laboració de l’Institut Català d’Energia (ICAEN). En aquesta ocasió, es van presentar projectes d’optimització de processos industrials en els sectors agroalimentari (Subcarn Echevarría), tèxtil (Aprestos de Laneria),químic (BASF Sonatrach PropanChem) i de la fusta (Mobel Línea).
Jordi Echevarría, director de Negoci i Estratègia Comercial de la Mútua dels Enginyers, va explicar com una assegurança d’eficiència energètica “garanteix l’estalvi estimat en un projecte energètic”. D’altra banda, Echevarría va afegir que aquest tipus d’assegurances també cobreixen danys materials (per una causa sobtada i imprevista que suposi la destrucció total o parcial de la maquinària instal·lada per dur a terme el projecte) i per la interrupció del negoci.
El sector de la fabricació de mobiliari d’oficina té un alt consum energètic. Per exemple, la màquina cantejadora d’alta producció de l’empresa Mobel Línea consumeix 1.061.689,2 kWh. Per aquesta raó, Vanessa Perella, responsable del Departament de Qualitat i Medi Ambient, va presentar els canvis que han fet en la instal·lació de moviment, seccionat i cantejat, “aconseguint un estalvi energètic en els trasllats, un magatzem amb més capacitat, evitar desperfectes en la matèria primera, un nou sistema d’aspiracions i ja no utilitzem màquines d’alta producció per fer baixa producció”.
L’empresa tèxtil Aprestos de Laneria ha implantat un sistema de visió artificial, detecció i separació en línia del teixit (correcte-incorrecte), completament automàtic, posterior a la tintura i previ a les operacions d’acabat. “D’aquesta manera, aconseguim tractar el teixit no conforme, que representa el 5,4% dels totals, d’una forma més eficient i assolim un estalvi energètic de 47.657 kWhe/any”, va assenyalar el seu director, Víctor Alentorn.
L’objectiu del projecte d’optimització energètica dels aircoolers de la planta PDH de BASF és reduir la pèrdua de pressió generada en la descàrrega del compressor. Així ho va explicar Alberto Anton, enginyer de procés, qui va destacar que “el reemplaçament dels cargols per cover plates ha suposat una millora en la seguretat i la millora de la pèrdua de pressió del sistema i la reducció del consum de vapor de la turbina són un gran pas en la millora del procés, aconseguint un estalvi energètic de 1,9 tn/h de vapor d’alta pressió i 7,8 tn de CO2 indirectes per dia”.
“Volíem processar el màxim possible de tones amb la major eficiència energètica possible”, van explicar David Fernàndez i Rafael Monterde de Subcarn Echevarría. L’empresa agroalimentària ha instal·lat un sistema de gestió energètica en el digestor que redueix les variacions de temperatura i permet un estalvi energètic, incrementar la producció i el rendiment del procés i minimitzar les tasques de manteniment.
Per accedir a les presentacions dels ponents i al vídeo de la sessió clica a la fitxa de la jornada
